物料管理制度【推荐7篇】

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物料管理制度【推荐7篇】 篇一

1.0目的

为了在保证物料管理连续性的基础上，进一步完善物料的管理，以使所有的物料料号命名得到规范和统一，特编写此规则，力求做到：

1.1反映材料的主要特征；

1.2能区别同类元件的不同物料；

1.3易懂，易记忆

1.4方便书写、记录和计算机输入。

2.0范围

适用于本公司生产所需物料，产成品的编码。

3.0术语

物料：是指公司原材料、配套件等与生产有关的物料的统称。

4.0职责

4.1ISO文控中心负责公司物料的编码，确保不重码。

4.2各部门负责审核所管辖物料编码的合理性，并批准实施。

4.3各部门负责落实物料编码的管理制度。

5.0工作程序

5.1物料编码规则的基本原则及运作方式

5.1.1编码应体现科学化、标准化、规范化、合理化。

5.1.2具备唯一性：所有物料均应按照本编码规则编制物料编码。每种物料的编码是唯一的。

5.1.3可以扩充：适当留下可扩充之流水号，避免新增料号无法加入而致使料号重编。

5.1.4反映重要属性：需加以大中分类以利于以后报表的整理。物料编码应具有一定的意义，但又不能包含太多的意义，以免影响编码的通用性与适用性。

5.1.5变动属性不纳入：属于部门、供应商、客户、员工等属性不纳入编码。物料编码中包含的含义只是一些不会变的属性。

5.1.6物料编码在物料整个流程是不变的。

5.1.7码长定为11位，用阿拉伯数字表示，编码第一位不能为0。

5.1.8所有层级的分类中，9作为不能分类的'物品的分类码，类别名为“其他”。

5.1.9物料代码的分配，统一由公司ISO文控中心负责，并通知库房及时录入计算机系统。

5.1.10物料将以其编码为主体运作，各相关受控或不受控的文件、业务单据、BOM等均使用物料编码。

5.1.11物料编码的大、中各类及明细可随公司的需要而增加，但不可删改。

物料管理制度【推荐7篇】 篇二

一、仓库例会制度:

1、例会时间:每天晚上20点钟左右，原则上为晚班发料结束后召开

2、例会地点:成品仓库

3、参加人员:全体保管员，包括原材料仓库、成品仓库、基建仓库、劳保配件仓库

4、会议召集及主持人:仓库主管

5、例会内容:

①传达公司领导指示要求；

②总结当天工作，表扬先进行为，劝诫消极行为，批评错误行为；

③布置明天工作，包括临时工作调整；

④协调仓库人员及岗位工作；

⑤强调仓库工作纪律，宣扬爱岗敬业精神；

⑥倾听员工对于工作的意见、建议、呼声，能当场解决的必须当场答复解决，不能当场答复的必须及时向上级反映并及时把结果反馈给员工；

⑦其他内容

6、例会原则:会议时间长度一般15分钟，有话即说，无话不说，力求简明扼要突出重点，并尽量缩短会议时间。

二、成品仓库盘点制度:

1、对晚班的界定:所谓晚班时间，即为当天的19:00点钟――次日的7:00点钟之间的时间间隔。所以，该时间段的生产领料应归属为当天领料，而不应该归属为次日领料，该时间段的完工成品（即便真正的入库时间拖延到第二天7点以后）也应该归属当天。也就是说，不能因为该时间段跨越了午夜0:00点钟而将领料或成品归属到第二天。

2、日盘点及交接班制度:即成品库保管员每天自己组织盘点并交接。

1)盘点交接流程:交接双方共同盘点仓库实物→制作“盘点交接表”→在帐本、盘点交接表、商品卡、实物确认一致的情况下，双方签名，完成交接→按制度要求传递“盘点交接表”。

2)成品库交接班，必须按上述流程规定的顺序操作，严禁违规。

3)交接时间:每天必须盘点交接两次，早班、晚班各一次。为不影响正常出入库工作，盘点交接应尽量在成品库没有出入库业务时进行；

4)盘点交接必须条件:①必须发货和入库保管双方同时参加盘点；②双方必须在盘点表上共同签名确认。

5)早班交接盘点:每天早班入库结束后对仓库盘点，套用复写纸制作一式三份的早班“盘点交接表”，在帐本、库存表、商品卡、实物确认一致的情况下，双方签名，完成交接；盘点表一份仓库留存，另两份分别送达业务部和财务部。

6)晚班交接盘点:晚班交接只需填制一份晚班“盘点交接表”，留存仓库即可。

3、周盘点:即销售会计盘点。每个星期三上午9:30点钟左右，销售会计（或与销售主管一起）对成品仓库盘点一次；

4、月盘点:即每月第一天上午9:30点钟左右，由销售会计对上月最后一天库存盘点。

5、盘点表:所有盘点数据，必须制作成盘点表。

对于日盘点表，销售会计主要核对盘点数据与财务部成品明细账是否有差异。

对于周盘点表和月盘点表，销售会计不仅要核对会计盘点数据与仓库自盘数据是否有差异，还有核对所有盘点数据与财务部成品明细账是否有差异。

当发现差异时，必须立即复查盘点数据并查找原因，必须将详细情况向财务经理汇报。严禁隐瞒差异。

三、成品库损失赔偿规定:

1、意外损失:是指被盗、火灾、雨水灾害等。凡属个人主观过失、工作失职原因造成的损失，对直接责任人处罚100元，对仓库主管处罚50元。

2、丢货损失:是指日常盘点盘亏。5件以内的丢货损失，由直接责任人赔偿；超过5件的部分，个人负担损失的40%

四、原材料仓库值班制度

1、中午值班:每天中午11:30――14:00点钟，原材料仓库硬性停止一切入库作业，仅仅留下一人值班，主要负责车间少量补充领料，其他人员中午休息。

2、夜班值班:在每晚车间大规模领料结束后，仓库主管应安排一人开始值守夜班，其他人员下班。值守夜班期间，原则上不安排原材料卸车及入库。

3、注意事项:仓库主管要根据实际情况，制定中午和夜班“值班表”，详列值班人员姓名和具体值班日期。所有值班表应尽量保持相对稳定化，不要在短期内随意变更。特别注意，中午值班与夜班值班在人员安排方面谨防冲突。

五、原材料盘点制度

1、月盘点:以“抽查盘点”为主，即在每月1――3日对上月原材料抽查盘点。

重点抽查范围是:收料、发料非常频繁的材料品种；刚入职的保管员所管理的材料品种；本月出错频率比较高的保管员所管理的材料品种；上月被处罚最多的。保管员所管理的材料品种

2、季度（年度）盘点:在每个季度最后一个月份，实施材料仓库整体盘点。所有的材料都将被仔细地盘点清查一遍。

3、盘点工作组织:原材料盘点，应在财务经理指导下，由成本会计（材料会计）负责牵头组织，与仓库主管共同负责实施。

成本会计（材料会计）必须事先制定盘点方案，包括盘点时间、记账人员、搬运人员、分组情况、材料品种、注意事项、盘点要求等等，与仓库主管协商，与生产部门协调后，报请财务经理批准。

4、盘点表:盘点结束后，在电脑里制作盘点表，并及时提请财务经理查阅。

六、处罚

各条各项有处罚标准的从其标准；无处罚标准的，每违反一项，每人每次处罚10元。制度-->

物料管理制度【推荐7篇】 篇三

1、 目的

对公司生产经营过程中产生的库存、呆滞、过期物料进行及时有效的预防控制和处理。降低库存物资积压，提高物料储存能力、提高存货周转率，促进公司物资的良性运作。

2、库存、呆滞、过期物料定义

是指储存期限超过一定时限仍未使用过的物料，或一年内有使用但存量过多、用量极少、库存周转率极低的物料，以及超过可储存期限的物料。

3、范围

适用原材料、包装物、低值品、半成品、在制品及成品呆滞、过期物料的处理。

4、职责

4.1生产部：负责定期对车间的物料进行盘点、清理、退库工作，同时实施返工返修工作。

4.2 品质部：负责库存、呆滞、过期物料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、返工返修、报废、回收利用等。

4.3技术部：因客户产品改变、产品优化，技术变更(包括更改原材料、更改配件、工艺单变更、品质变更、成本优化等引起的变更)，技术部应在变更发生后一天内通知采购部并给予相关指引，以防止库存、呆滞、过期物料的产生。已造成呆滞、过期物料情况发生的，应提出相应的处理意见。

4.4 业务部：因销售订单取消或变更、市场需求预测变化，业务部应在变更发生后一天内通知采购和生产部并给予相关指引，以防止库存、呆滞、过期物料的产生。对造成呆滞、过期物料情况发生的，由采购部的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。

4.5 仓库：负责定期对在仓的库存、呆滞、过期物料进行盘点、清理、退库工作，并接受采购部安排，参与呆滞、过期物料的评审和处理工作。

4.6 生产部：负责生产过程中呆滞、过期物料产生的预防控制工作，提出呆滞、过期物料处理申请，判定呆滞、过期物料产生的原因，组织相关部门进行评审工作，对评审结果提交相应的部门进行处理，并对评审工作做出结论上报公司领导。

4.7仓库：负责呆滞、过期物料的接收、储存管理工作；负责提供库存、呆滞、过期物料统计清单；配合相关部门作好库存、呆滞、过期物料处置工作，包括可回收利用的呆滞、过期物料的更换以及物料产生的呆滞、过期物料返工返修或处理、配合采购部退换等联系工作。

4.8后勤部：负责呆滞、过期物料的变卖等处理工作，并在接到报废通知起两周内按环保体系的要求处理废品。

4.9 财务部：负责对库存、呆滞、过期物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作

4.10 总经理：根据此规定的权限对呆滞、过期物料的处置进行审批。

5、库存、呆滞、过期物料处置程序

5.1 呆滞、过期物料处置每一年组织一次盘点清理工作。

5.2 采购部在接到清单后两天内提出处理申请并组织相关部门进行呆滞、过期物料处置评审工作，相关部门在两天内提出处理意见。

5.3 技术部、生产部及品质部同时对提报的呆滞、过期物料清单及申请在两天内进行判定，作出评审意见。

5.4 评审意见完成次日，仓库将相关处理报告和清单提交财务部，财务部在三天内完成核价工作，作出审核意见并报送总经理审批。

5.5 后勤部根据最终的审批意见，在收到审批意见后一周内进行一一处理。

5.6 仓库负责配合呆滞、过期物料现场处理工作。

5.7 后勤部将处理的相关单据移交财务进行销帐处理

6、相关文件

6.1、《不合格品控制程序》

物料管理制度【推荐7篇】 篇四

提升机安装后，应由主管部门组织按照本规范和设计规定进行检查验收，确认合格发给使用证后，方可交付使用。使用前和使用中的检查宜包括下列内容：

(一)、使用前的检查：

1.金属结构有无开焊和明显变形；

2.架体各节点连接螺栓是否紧固；

3.附墙架、缆风绳、地锚位置和安装情况；

4.架体的安装精度是否符合要求；

5.安全防护装置是否符合要求；

6.卷扬机的位置是否合理；

7.电气设备及操作系统的可靠性；

8.信号及通讯装置的使用效果是否良好清晰；

9.钢丝绳、滑轮组的固接情况；

10.提升机与输电线路的安全距离及防护情况。

(二)、定期检查。定期检查每月进行1次，由有关部门和人员参加，检查内容包括：

1.金属结构有无开焊、锈蚀、永久变形；

2.扣件、螺栓连接的紧固情况；

3.提升机构磨损情况及钢丝绳的完好性；

4.安全防护装置有无缺少、失灵和损坏；

5.缆风绳、地锚、附墙架等有无松动；

6.电气设备的接地(或接零)情况；

7.断绳保护装置的灵敏度试验。

(三)、日常检查。日常检查由作业司机在班前进行，在确认提升机正常时，方可投入作业。检查内容包括：

1.地锚与缆风绳的连接有无松动；

2.空载提升吊篮做1次上下运行，验证是否正常，并同时碰撞限位器和观察安全门是否灵敏完好；

3.在额定荷载下，将吊篮提升至离地面1~2m高度停机，检查制动器的可靠性和架体的稳定性；

4.安全停靠装置和断绳保护装置的可靠性；

5.吊篮运行通道内有无障碍物；

6.作业司机的视线或通讯装置的使用效果是否清晰良好。

(四)、操作使用及注意事项

1.操作者必须持建筑行政主管部门颁发的操作证上岗，应熟悉本设备技术性能，能熟练掌握吊篮升降，特别是吊篮距平台3-5m高度位置时，注意及时停机，禁止吊篮冲顶和坠地。卷扬机出现故障时，及时拉断总闸；

2.使用吊篮前必须检查各连接件是否可靠，钢丝绳是否断股，升降机是否灵活，安全防护装置是否灵活可靠；

3.交接班交待运行情况，发现故障应停机修理，禁止机械带病作业；

4.停机一段时间后，应先进行空机运行检查，然后才能带载运行；

5.禁止超载、偏载运行，禁止带人运行。个别超长物件需打开吊篮门运行时，宜减载30%,通常情况下要关好吊篮门运行，以防止物料震落伤人；

6.进入吊篮内载荷(贷物)应平稳，载荷重心应基本于吊篮水平面中心相一致，在长度和宽度方向应不得超过各自全长的1/6;

7.禁止在6级风以下作业；

8.收班时，离开操作现场前应放下吊篮，严禁将吊篮搁轩在支架上长时期停放；

9.禁止非操作人员启动卷扬机；

10.收班时要拉曾断电，锁好电源箱，防止无关人员启动卷宗扬机。

物料管理制度【推荐7篇】 篇五

生产车间物料管理制度

1.目的

为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大化，提高公司经济效益。

2.适用范围

本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品等物料的管理控制。

3.职责

生产部生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产质检部物料质量监控，产品质量监控仓储部物料库存信息、

物料保管、物料出入库管理财务部物料预算，成本控制

4.术语及定义

物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。

5.工作流程

物料领用流程 物料退库流程

生产计划 统计退库数量 填写物料申请单

进行物料原包装 核算员开具领料单

是否为次品物料

是

仓库根据领料单发出物料

否

填写物料不合格证 确认物料并填写货物卡

粘贴物料标签 提交退料单

6.内容

退回仓库

1.物料领用

1.1车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量，确定物料名称、规格、数量后正确填写物料申领单。

1.2领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上9:00上交各车间核算员在ERP系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本人在11点前送至原辅料仓库仓管员处。

1.3生产车间领用物料时，仓库管理员凭由车间负责人(或统计员)签发的领料单发放，库管员和领料人均须在领料单上签名。

1.4领料单一式三份，一联退回车间作为其物资消耗的核算依据，一联交核算员作成本核算依据，一联由仓库作为登记实物账的依据。

1.5车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈。

1.6领料原则以每一天或每一次的用量为限，用完后再领，不可一次领料过多，以免造成不必要的浪费或退料。

1.7洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月15号当天找劳保用品管理员领用，特殊工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。

2.物料存放

2.1物料的储存保管原则：以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。

2.2物料的堆放原则：在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。

2.2仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致，如有不符应仔细查找原因，?对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。

2.3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。

2.4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。

2.5仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。

2.6库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的'通风、照明、防虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材；

2.7对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据产品特性设定合适的温湿度范围，一般温度控制在35C以下，湿度控在85%以下；

2.8有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定期记录监测数据。

2.9产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位，并应离墙离地摆放，具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距≥30cm、地距≥10cm、跺距≥30cm、顶距≥30cm的原则。

2.物料使用

3.1车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均需签名。

3.2凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。

3.3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。

3.4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。

4.物料交接

4.1物料交接应掌握先进先出原则。

4.2物料需经检验合格后方可向下工序移交。

4.3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等；

4.4领料人员检查无误后，在交接记录上签字

4.5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。

二．物料退库

5.1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。

5.2QA审核内容：

5.2.1未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。

5.2.2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。

5.2.3当质量管理部QA监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找原因，直至得到满意结果。

5.3QA审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。

5.3.1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到仓库，办理退料手续。

5.4退料入库

5.4.1仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。

5.4.2退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。

5.4.3退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。

5.4.4在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产领料时，由车间领料人从账面上扣除。退库物料在下一批产品生产时优先发放。

7.相关文件

《生产物料申领单》

《中间产品交接单》

《岗位物资交接记录》

物料管理制度【推荐7篇】 篇六

提升机安装后，应由主管部门组织按照本规范和设计规定进行检查验收，确认合格发给使用证后，方可交付使用。使用前和使用中的检查宜包括下列内容:

(一)、使用前的检查:

1、金属结构有无开焊和明显变形；

2、架体各节点连接螺栓是否紧固；

3、附墙架、缆风绳、地锚位置和安装情况；

4、架体的安装精度是否符合要求；

5、安全防护装置是否符合要求；

6、卷扬机的位置是否合理；

7、电气设备及操作系统的可靠性；

8、信号及通讯装置的使用效果是否良好清晰；

9、钢丝绳、滑轮组的固接情况；

10、提升机与输电线路的安全距离及防护情况。

(二)、定期检查。定期检查每月进行1次，由有关部门和人员参加，检查内容包括:

1、金属结构有无开焊、锈蚀、永久变形；

2、扣件、螺栓连接的紧固情况；

3、提升机构磨损情况及钢丝绳的完好性；

4、安全防护装置有无缺少、失灵和损坏；

5、缆风绳、地锚、附墙架等有无松动；

6、电气设备的接地（或接零）情况；

7、断绳保护装置的灵敏度试验。

(三)、日常检查。日常检查由作业司机在班前进行，在确认提升机正常时，方可投入作业。检查内容包括:

1、地锚与缆风绳的连接有无松动；

2、空载提升吊篮做1次上下运行，验证是否正常，并同时碰撞限位器和观察安全门是否灵敏完好；

3、在额定荷载下，将吊篮提升至离地面1~2m高度停机，检查制动器的可靠性和架体的稳定性；

4、安全停靠装置和断绳保护装置的可靠性；

5、吊篮运行通道内有无障碍物；

6、作业司机的视线或通讯装置的使用效果是否清晰良好。

(四)、操作使用及注意事项

1、操作者必须持建筑行政主管部门颁发的操作证上岗，应熟悉本设备技术性能，能熟练掌握吊篮升降，特别是吊篮距平台3-5m高度位置时，注意及时停机，禁止吊篮冲顶和坠地。卷扬机出现故障时，及时拉断总闸；

2、使用吊篮前必须检查各连接件是否可靠，钢丝绳是否断股，升降机是否灵活，安全防护装置是否灵活可靠；

3、交接班交待运行情况，发现故障应停机修理，禁止机械带病作业；

4、停机一段时间后，应先进行空机运行检查，然后才能带载运行；

5、禁止超载、偏载运行，禁止带人运行。个别超长物件需打开吊篮门运行时，宜减载30%，通常情况下要关好吊篮门运行，以防止物料震落伤人；

6、进入吊篮内载荷（贷物）应平稳，载荷重心应基本于吊篮水平面中心相一致，在长度和宽度方向应不得超过各自全长的1/6;

7、禁止在6级风以下作业；

8、收班时，离开操作现场前应放下吊篮，严禁将吊篮搁轩在支架上长时期停放；

9、禁止非操作人员启动卷扬机；

10、收班时要拉曾断电，锁好电源箱，防止无关人员启动卷宗扬机。

物料管理制度【推荐7篇】 篇七

一、目的：为了控制生产成本，规范公司物料管理，保证生产正常进行，物流畅通，加强仓储人员责任心，特制定本制度。

二、运用范围：公司所有仓库及涉及部门

三、内容：

1、物料管理包括：物品购买程序、物品入库程序、物品领用程序、工具管理程序、仓库管理制度。

2、物品购买程序：

(1)凡因生产或工作需要，需购置原材料或其它物品，必须由需求部门组长提出申请，并填写《请购单》，统一由主管审核，厂长批准以后采购部门方可购买，否则由采购部门负责。

(2)玻璃原片由生产部计划文员申请，生产厂长审批；五金、辅料、劳保用品由其仓管员申请，采购经理审批；机械零配件、电器由机修工负责申请，生产厂长审批，百叶原材料、辅料由其仓管员负责申请，技术部经理审批；其它由各部门负责。

(3)各部门在编制采购计划时，必须确定合适的数量，保证所需的物品不应发生囤料。造成仓库占用大量资金。为避免数量严重超标，各责任部门应根据生产实际需要和采购周期，制定安全库存量上报审批。

(4)采购人员必须按照《请购单》上写的物品名称、型号、规格、数量进行采购，并确保按时到货。

(5)仓管员在到货时凭送货单验收到货的名称、数量、规格、单价、供应商的名称、到货时间等内容。做好与质检部门的联系，填写《入库单》并会同质检人员签字，同时做好电子档台账。

(6)采购员必须做好返工与退货的跟踪，以免使公司造成损失。对本公司造成实际性损失的，则须向供应商进行索赔。

3、物品入库程序：

(1)玻璃原片由生产部叉车司机负责点数接收，仓管员进行质量检验、签收，填写《入库单》会同叉车工签字。

(2)玻璃辅料及公司工具由仓管员签收并填写《入库单》，采购经理签字。

(3)百叶原材料、辅料由其仓管签收并填写《入库单》，技术经理签字。

(4)仓管人员进行数量清点，确定要入库的材料数量与《送货单》、《入库单》相符。如仓管员没有进行清点，而将货物入库时，造成的损失由仓管员负责赔偿。

4、物品领用程序：

(1)各部门领用材料必须凭《出库单》到仓库领用材料，严禁私自到仓库领用材料。

(2)《出库单》由用料部门组长开具，由各部门主管或厂长审核批准，仓库才能办理发料。

(3)各部门主管在审核时，必须抱着对公司负责任的态度，严格把关，审核所要领用的材料是否真是工作所需要，是否需要那么多的量。

(4)仓管员发料时，必须根据《出库单》上载明的物料名称、规格、数量进行发料，不得多发。属于连续性的物品，不得多发给一个部门(例：手套，护腕等)。

(5)各部门的仓库领用材料必须指定专人，并经各部门主管同意，领用人员名单在各部门主管，公司管理部备案。

5、工具管理程序：

(1)工具管理涉及工具保管、购买、使用、报废、调换、退回等内容。

(2)仓库须建立专门的工具账本，对每件工具祥细记录，工具的入库、在库、出库、退回、报废、调换等详细内容。

(3)员工领用工具需填写《工具领用单》经各部门主管批准同意后仓库才能发放。没办理手续仓库私自发放的，由仓库管理员负责。

(4)员工领用工具由本人保管，在使用时应文明操作，做好维护保养工作，凡使用不当或丢失、损坏的由本人负责赔偿。

(5)员工因各种原因离开公司须先到仓库办理工具退库手续，并有仓库管理员签字。人事部门才能办理离职手续，对缺损的工具由人事部门在核算工资予以扣除。

(6)仓管员在办理退库手续时，仓管员仔细检查工具的好坏，如不能确定则叫设备管理员共同确定。否则损失的工具由仓管员负责。

(7)因使用时间或其它原因工具要求调换的，则应填写《工具调换申请单》同所在部门主管及设备管理员审核同意，才能到仓库办理调换手续。

(8)各部门提出所要的工具，须有各部门提出填写《请购单》，报请厂长同意，采购员才能采购。

6、仓库管理制度：

(1)要求各部门，特别是各仓管员必须严格按本制度规定的程序序进行操作，严禁私自更改。

(2)财务部对本制度的执行情况进行监督检查，对不符合规定要求的应立即汇报厂长，并提出整改意见。

(3)对不能按本制度进行操作，视情况轻重分别给予警告、经济处罚。对屡教不改的，又屡次屡犯的，作调离工作岗位或开除出厂处理。

(4)对提出完善意见被公司采纳的，特给予公开表彰并给予经济奖励。

四。其他规定

1.本制度的修订权和解释权属公司管委会

2.本制度自20xx年3月1日公布执行。

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