品质奖惩管理制度【精选5篇】

随着社会一步步向前发展，制度起到的作用越来越大，制度对社会经济、科学技术、文化教育事业的发展，对社会公共秩序的维护，有着十分重要的作用。一般制度是怎么制定的呢？熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟，以下是可爱的小编帮大伙儿分享的5篇质量奖惩制度的相关文章，欢迎借鉴，希望对大家有一些参考价值。

品质奖惩管理制度【精选5篇】 篇一

一、总则

1、为了加强员工的质量意识，减少生产过程中的质量问题，提高产品的质量，降低成本，明确质量责任，完善本公司质量管理制度，确保产品质量符合规定要求，特制定本制度。

2、本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个 人给予奖励。

二、范围

适用于本公司所有与质量有关的过程及人员。本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

三、实施程序

1、奖罚由质量管理部门在《奖罚单》上填写奖罚理由，送到主管人事行政相关人员处拟定奖罚意见，报总经理批准。

2、 行政人事部门负责人予以通告并将《奖罚单》送财务部执行。

3、 质量事故定义

3.1 按事故损失分为：

a. 一般质量事故：事故给公司带来的直接经济损失小于或等于 500 元的。 b. 严重质量事故：事故给公司带来的直接经济损失大于 500 元而少于 2000元的。

c. 重大质量事故：事故给公司带来的直接经济损失在 2000 元以上的或严重影响公司声誉的。 （质量经济损失计算时，包括材料成本和返修人工、工具、电费等所有加工、返工和处理的一切费用的估算值）

四、 内容：

1、 奖励：

1.1 下列情形之一者可以得到适当的奖励：

a 及时发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者，奖 100 元；

b 及时发现技术设计以及工艺错误，避免质量事故发生，减少质量损失者，奖 100 元；

c 对质量管理方面提出合理化建议被采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的，奖 200 元；

d 能保质保量出色完成任务具有很强的质量意识的，月度质量事故为零的，每月奖 100 元；

e 在一年当中，因工作成绩突出，产品质量明显提高，给公司带来显著效益的，奖 200 元；

2 处罚：

2.1 故意隐瞒质量问题或缺陷，一经发现每次罚款 100 元；

2.2 违反工艺和操作规程，造成严重后果的，一经发现，每次最少罚款 100 元；造成经济损失属严重或重大质量事故的，要加重处罚。

2.3 生产工序间没有按规定进行自检和互检，出现质量问题，一经发现每次罚款 50 元；

2.4 未严格按检验标准检验，检验方法不对致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，出现质量问题者，一经发现对责任人每次罚款 50 元；

2.5质检人员检验认定不合格的物资，私自出库造成质量问题的，一经发现对仓管人员每次罚款 50 元；

2.6 出货检验中，配件与装箱清单不符，少装、漏装或者错装，造成质量影响的，一经发现每次罚款 50 元；

2.7 当出现不合格，属于一般性质量事故，对相应的岗位责任人员按 50 元/次处罚，并记当月本部门质量事故一宗。

2.8 当出现不合格，属于非批量的严重质量事故，对相应的岗位责任人员按 100 元/次处罚，对相应的责任班组长按 50 元/次的处罚，并记当月本部门质量事故一宗。

2.9 当出现不合格，属于批量的严重质量事故，对相应的岗位责任人员按 200 元/次处罚，对相应的责任班组长和质检人员按 100 元/次的处罚，并记当月本部门质量事故一宗。

3 质量责任区分：

3.1 当质量事故是质检人员发现的，并即时上报处理的，如属一般质量事故可免除质检人员责任。否则按上 2.1～2.9 进行处罚。

3.2 当质量事故是班组长发现的，并即时上报处理的，如属一般质量事故可免除班组长责任。否则按上 2.1～2.9 进行处罚。

3.3 当质量事故是操作人员自己发现的，并即时报质检或班组长处理的，如属非批量性质量事故经济损失小于 500 元的可免除操作人员责任，否则按上

4.2.1～4.2.9 进行处罚。

3.4 当质量事故起因是由工艺技术或工艺计划资料指引误导的，可同时免除生产和质检责任，如属严重质量事故的`，对相应责任人按 100 元/次处罚；如属重大质量事故的，对相应责任人按 200/次处罚。

3.5 如果是原材料造成的不合格，对使用不合格原材料的操作者处罚100元/次，质检人员50元/次。

3.6 如果后工序发现前工序质量事故，并继续使用，责任由使用工序承担，处罚操作者100元/次。

3.7 当发现品质异常，质检员要求改善而未停止改善，对检验员置之不理，没有进行改善措施，继续生产造成的不合格，按该类不合格在本制度中的相关条款所表述的两倍以上扣罚责任者和班组长。

3.8 如属外协厂责任，所有经济损失由外协厂自行承担。

品质奖惩管理制度【精选5篇】 篇二

1、矿要建立系统的`安全、质量考核奖罚制度，各专业专管部门，各基层单位都要建立相应的安全、质量考核奖罚制度并根据实际，每年进行一次修改。安全质量奖罚制度要与安全目标管理相结合兼顾责任、权利、义务，规定明确，奖罚对等，重奖重罚。

2、矿设立安全奖励基金。安全奖励基金来源：

(1)按规定吨煤提取费用；

(2)安全、质量各类罚款。

安全奖励基金由生产副矿长负责，具体使用由办公会决定，财务部对安全基金实行专帐管理，做到专款专用。基建安全活动日制度

1、每周四为矿安全活动日，从事生产工作的所有干部职工都必须参加安全活动，每次活动时间不少于40分钟，该时间各单位不得无故占用。生产部必须提前下达每月计划，各单位遵照活动计划并结合自身安全实际工作，认真组织活动，做到有组织、有规划、有内容有效果。

2、安全活动内容，必须结合实际对职工进行安全意识、安全法规、劳动纪律、安全技术、事故案例等教育。

3、各单位行政主管必须亲自主持并参加安全活动。

4、生产部负责检查安全活动日制度的执行情况。

品质奖惩管理制度【精选5篇】 篇三

保证产品质量是饲料厂各级领导的`职责。为了加强责任心，在企业内部实行奖惩制度，将产品质量列入考核内容，做到奖优罚差。

１、考核内容主要考核产品生产合格率，及岗位责任制的执行－情况。

２、考核办法实行厂部、车间仓库二级考核。

３、车间必须按泰方人员下达的配方生产，擅自更改，扣车间奖金。

４、霉坏原料混进仓或原料进仓混料，扣进料管理人员奖金，同时对进料搬运工人进行扣罚工资。

５、不按规定比例检查化验，扣化验室奖金。

６、打包计量，进库产品经抽查，计量误差超过规定或缝包不合格，扣质检管理人员奖金，同时，由此拆包重新计量缝包所造成的损失，应追究打包责任。

７、饲料颗粒，颗粒饲料规格不对，含粉量高，各短领班、制粒工、质检人员奖金。

８、配方搞错：添加剂投错，按公司有关规定，对有关人员进行处罚。

９、根据公司以外质检部门抽样化验结论合格或不合格，厂部车间适当加奖和扣奖。

１０、质量奖全月优胜，根据不同岗位、性质，给予（20元—100元）奖励。

１１、当月由于工作失责导致质量事故者，根据经济损失程度，给予（20元—200元）处罚。

１２、奖惩办法详见《附则》。

品质奖惩管理制度【精选5篇】 篇四

一、目的

1、提高产品合格率，防止不良产品流转。

2、提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。

二、适用范围

本制度适用于生产的全过程品质管理。

三、品质管理“三工序”控制原则

1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。

2、不生产不良产品，做好本道工序产品。

3、不流转不良产品，服务好下道工序。

四、岗位职责

1、营业部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。

2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。

3、品质部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。

4、制造部负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。

五、职责分配原则

1、责任产生的部门按本制度条款负全部责任。

2、如品质部提出改进要求且责任部门认可的，责任部门需在规定的时间内完成改进措施，并在此时间之后提供符合改进要求的产品，否则，品质部可判其产品为不合格，按相应条例进行处理。

3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品），以便分析。

六、关于领导责任

1、目标达不到的，由相关部门承担领导责任，属于个人问题的，由员工承担责任。

2、如果主管领导未按公司的制度或工艺文件等执行，出现质量问题、产品报废或应对问题的，全部责任由部门领导承担。

3、如果按照公司的制度或工艺文件的要求执行，员工未按要求执行而导致质量问题的，员工承担80%责任，部门领导承担20%责任。

七、设计责任

1、允许小批量试制第一批存在问题，数量应在10件内，且需要发放技术试样跟踪单。

2、由于对客户的图纸设计问题，而导致报废的，不作处罚（需由技术部主管或副总签字）。

3、如果相关部门已经提出要求，但技术部未能按期进行改进导致外部质量问题，作为设计问题，相应责任由技术部承担。对责任人处罚50元/次。

4、由于技术部设计的图纸（作业指导书）出现问题并造成产品报废的，对责任人处罚100元/次；可返工、返修及报废产品按照实际产生的费用赔偿，责任由技术部图纸设计人承担。

八、内部质量赔偿及奖惩规定

1、未经上级书面同意，违反图纸要求、作业指导书及更改编程数据进行生产的，处罚100元/次，造成其它损失的，按照实际产生的费用赔偿，由责任人承担。

2、未按规定对产品进行首检、自检和巡检的处罚20元/次，如未送检等原因造成的批量质量不良现象，则由责任人承担全部责任；每只报废产品按1元进行赔偿。

3、为逃避赔偿责任，未经检验确认，私自报废或抛弃产品的，每只产品按5元进行处罚。

4、操作人员和检验员未规定填写《生产启动、检验控制表》的，操作人员和检验员各处罚20元/次。

5、检验人员因首检出现错误的，对检验员处罚50元/次；如产生产品批量报废时，每只报废产品按2元进行赔偿。

6、首检确认合格，操作人员在生产过程中未进行自检而造成批量性报废的，报废损失则由责任人承担；每只报废产品按1元进行赔偿。

7、生产过程中因设备或工装原因调整，需及时送检验员确认，未经检验员确认造成的报废损失则由责任人承担；每只报废产品按2元进行赔偿。

8、调试员、检验员和操作人员对已调试好的设备或工装并开始加工生产，由第三方人员检查出错的且造成产品返工、返修或报废的，对各责任人处罚50元/次，每只报废产品按2元进行赔偿。

9、当班生产出现的所有不良品，报废品需交检验员统一收缴，检验员确认可以返工的，则由责任人员自行返工，返工后须送检验员确认，确认合格后投入使用，不合格的按报废品处理。

10、各工序可返工、返修的产品责任人拒绝返工、返修的，对其责任人处罚50元/次；2次以上加倍处罚；返工、返修产生的所有费用由原工序人员承担。

11、在生产过程中对报废事件隐瞒不报或私自处理者，对各责任处罚100元/次

12、本道工序生产时自检发现不良产品的，不做任何处罚，如需返修的产品工时不予计算。

13、产品流转卡上未经检验员签字认可的，对该工序人员处罚10元/次。

14、其他工序发现报废产品的，每只按0.5元作为赔偿，发现者按5元/次进行奖励；下道工序发现其他工序不良品的（可返修产品，并在10只内），下道工序发现者按0.5元奖励，超过10只时，相同缺陷报废的奖励金额按10元/次进行奖励为上限，不重复奖励。

15、调试设备出现报废品的，由调试员签字认可；机器报废（在公司规定数量的范围10只内）由车间主任签字确认，此种情况除外，不作处理；报废数量超过20只以上的，（需副总签字认可）。

16、产品经全检或包装筛选发现不合格产品要求退回返工的，对此尚有疑虑的产品要向检验员或部门主管确认方可流转。

17、生产过程中及时发现有图纸、作业指导书由错误现象的，对发现者奖励30元/次。

18、生产过程中及时发现有技术、工艺改进的，为公司提升产能、质量或是经济效益的，经公司领导认可的；给予奖励100元-1000元并通报表彰。

九、外部质量信息处理规定

1、由于产品质量缺陷而导致客户对公司索赔的，由品质部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并对相关责任人进行处理。

2、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。

十、其他

1、考核涉及奖励和处罚的金额必须经公司副总经理或总经理审批签字确认。

2、本文件规定解释权归公司品质部，特殊质量情况的奖励及处罚金额品质部可根据情况做出适当的调整。

3、考核涉及奖励和处罚的金额于当月工资中体现。

4、对考核结果有异议的部门与人员，可向考核部门或公司领导反馈，申请复议；在未复议前按考核结果执行。

十一、附件

1、HJ/07-10/11-A0《生产管理奖罚申请表》

2、HJ/08-17/11-A0《废品收缴单》

3、本制度未尽事宜由品质部另行发文处理，自公布之日起正式实施。

xxxxx

20xx年2月7日

品质奖惩管理制度【精选5篇】 篇五

1、范围：

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的：

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3、名词定义：无

4、作业程序：

4-1、原材料控制（含外协件）

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2、原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析员（化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3、入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4、来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5、仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2、过程控制

4-2-1、产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的`正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2、产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3、设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3、检验管理

4-3-1、无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；

4-3-2、在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20～200元；

4-3-3、检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4、检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5、负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6、对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7、对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4、现场控制

4-4-1、生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2、操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3、生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4、操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5、生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6、操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7、车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8、对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9、生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10、操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成 品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11、工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12、生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13、操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14、当月工厂PPM值超过目标值，按超出率（每超出10％考核100元）对本工厂进行考核，计算方式：（当月PPM值-目标值/目标值×100％），考核金额最大不超过20xx元。

4-4-15、对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5、公司内部质量奖励

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1、对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2、对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3、对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4、对当月PPM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月PPM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年PPM值低于目标值 15％且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂20xx元，同时奖励工厂长1000元。

4-6、办事处质量管理

4-6-1、销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2、对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3、对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4、对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5、对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6、对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7、对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

5、流程

5-1、质量处罚流程--品管科开据罚款单--责任人确认--主管领导确认--报车间统计--报财务扣款

5-2、质量奖励流程---提出申请--单位主管确认--部门主管确认--分管副总确认--报车间统计--报财务奖励